Die Umstellung auf schlankes Denken schafft eine völlig neue Einstellung im gesamten Unternehmen. Dies wird zahlreiche positive Auswirkungen haben und eine positive Dynamik im gesamten Betrieb erzeugen.
Das Hauptaugenmerk bei der schlanken Produktion liegt auf der Beseitigung von Verschwendung, insbesondere von Aktivitäten ohne Mehrwert (NVA), d. h. Aktivitäten, die Zeit und/oder Ressourcen in Anspruch nehmen, aber keinen Mehrwert für den Kunden schaffen.
Die kontinuierliche Verbesserung in der schlanken Fertigung stellt den Status quo in Frage und stellt die Frage: Gibt es einen besseren Weg? Mit anderen Worten: das Streben nach Perfektion.
Was ist der Unterschied zwischen schlanker Produktion und kontinuierlicher Verbesserung?
Wie können Initiativen für schlanke Produktion und kontinuierliche Verbesserung zusammenarbeiten?
Stellen Sie sich vor, das gesamte Team in der Fertigung ist darauf eingestellt, Verschwendung zu erkennen und zu beseitigen. Von Beginn jeder Schicht an sind alle Mitarbeiter – von den Bedienern über die Führungskräfte bis hin zum Büropersonal – an einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung interessiert und suchen nach Möglichkeiten, ihre Prozesse rationeller und effizienter zu gestalten.
Dies ist sowohl schlankes Denken als auch kontinuierliche Verbesserung.
Was ist also der Unterschied zwischen schlanker Produktion und kontinuierlicher Verbesserung? Tatsache ist, dass sie zusammengehören und Hand in Hand gehen.
Ein Betrieb, der sich die schlanke Produktion zu eigen macht, wird sich auch der kontinuierlichen Verbesserung zuwenden. Durch die Beseitigung von Verschwendung wird die OEE erhöht und der Fertigungsprozess verbessert.
Kaizen-Denken für schlanke Prozessverbesserung
Kaizen ist ein grundlegendes Prinzip für schlanke und kontinuierliche Verbesserungen in der Fertigung. Kaizen bedeutet auf Japanisch „Veränderung zum Besseren“ und ist bekanntlich eines der wichtigsten Prinzipien des Toyota-Produktionssystems. Im Kern handelt es sich um einen langfristigen Ansatz und eine Fertigungsphilosophie, die sich auf Folgendes konzentriert
- Beseitigung von Verschwendung
- Verbesserung der Produktivität
- Nachhaltige, gezielte und kontinuierliche Verbesserung
Kaizen impliziert, dass schrittweise, kleine Veränderungen, die routinemäßig über einen längeren Zeitraum durchgeführt werden, zu erheblichen Verbesserungsmöglichkeiten führen.
Schlüsselfaktoren für schlanke, kontinuierliche Verbesserungen in der Fertigung
Alle Fertigungsbetriebe sollten sich die schlanke kontinuierliche Verbesserung zu eigen machen. Unabhängig vom Produktionsvolumen, der Anzahl der Mitarbeiter oder der Komplexität des Betriebs werden die Grundsätze der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung zweifellos Verschwendung beseitigen.
Bei der schlanken kontinuierlichen Verbesserung handelt es sich um einen systematischen, routinemäßigen und zyklischen Verbesserungsprozess, mit dem die Schwachstellen in jedem Fertigungsprozess aufgedeckt werden können.
Wenn Bediener und Betriebsleiter darauf eingestellt sind, Verschwendung aktiv zu erkennen und rasch Maßnahmen zu ihrer Beseitigung zu ergreifen, wird die Effizienz gesteigert, was den Betrieben erhebliche Wettbewerbsvorteile verschafft.
Die wichtigste Triebfeder für die Entwicklung einer schlanken Produktion und einer Strategie der kontinuierlichen Verbesserung ist die Tatsache, dass keine Anlage perfekt ist und fast alle Produktionsprozesse verbessert werden können.
Die Denkweise der schlanken kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung
Ist schlanke kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung eine Strategie? Nein… es ist eine Denkweise.
Schlanke kontinuierliche Verbesserung ist mehr als ein Kästchen zum Ankreuzen, mehr als Tabellenkalkulationen oder ein paar Kritzeleien auf einem Whiteboard.
Der Ansatz der schlanken Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung muss im gesamten Werk umgesetzt werden. Er ist eine treibende Kraft, um besser zu werden, die Schichten effizienter zu gestalten und letztlich die Arbeit der Bediener und Betriebsleiter zufriedener zu machen.
Warum sollte man nicht an der Lösung von Problemen arbeiten, anstatt sie zu umgehen? Die Praxis der schlanken Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung ermöglicht eine schrittweise Verbesserung – das bedeutet, dass Probleme im Laufe der Zeit behoben werden können.
Die Beseitigung dieser Schwachstellen und Unebenheiten im Fertigungsprozess verbessert nicht nur die Effizienz und beseitigt verschwenderische Arbeitsabläufe, sondern sorgt auch für weniger Frustration und einen reibungsloseren Arbeitsalltag für die Mitarbeiter in der Fertigung.
Was ist Lean?
Vorteile von Lean
Die schlanke Fertigung und der Lean-Gedanke verbessern die Effizienz der Anlage, verringern die Verschwendung und erhöhen die Produktivität.
Die Einführung von Lean-Manufacturing-Lösungen in der gesamten Fertigung führt zu einer Steigerung der OEE, da jeder der sechs Verluste systematisch reduziert wird.
Da sich die Prozesse verbessern und die Produktion optimiert wird, können sich die Mitarbeiter auf ihre Arbeit konzentrieren und nicht auf die Probleme, die die Produktion behindern. Wenn man den Bedienern und Abteilungsleitern mehr Verantwortung überträgt und ihnen zutraut, Probleme zu erkennen, werden ihre Schichten zudem zielgerichteter.
Unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit ist die schlanke Produktion der ursprüngliche Weg zur Umweltfreundlichkeit. Durch die Beseitigung von Verschwendung mit Hilfe von Lean ist Ihr Werk am besten in der Lage, die immer strengeren Umwelt- und Nachhaltigkeitsanforderungen zu erfüllen.
Missverständnisse über Lean
For a concept that’s been around for nearly 100 years, there are many myths and misconceptions about lean in manufacturing. For the manufacturing industry, the top three misconceptions are:
- Mythos: Lean vernichtet Arbeitsplätze. Tatsache: Lean optimiert lediglich Arbeitsplätze und sorgt für reibungslosere Abläufe mit weniger Verschwendung. Die Mitarbeiter haben mehr Zeit, sich auf ihre eigentliche Arbeit zu konzentrieren, um den Output zu steigern und die Effizienz zu erhöhen.
- Mythos: Lean ist teuer in der Umsetzung. Tatsache: Die Lean-Mentalität ist kostenlos! Natürlich sind Schulungen und einige Programme erforderlich. Aber die Einführung von Lean und die Schulung der Mitarbeiter im gesamten Unternehmen kann mit der richtigen Strategie kostengünstig sein. Letztendlich wird Lean durch die Beseitigung von Verschwendung Geld sparen.
Mythos: Lean erfordert komplizierte Formeln, Flussdiagramme und Prozesse. Tatsache: Lean ist einfach: schrittweise kleine Veränderungen führen zu kontinuierlichen Verbesserungen und zur Beseitigung von Verschwendung. Oft werden Methoden wie Six Sigma mit Lean verknüpft, und sie erfordern eine etwas aufwendigere Strategie und Analyse. Aber die schlanke Produktion und die schlanke Denkweise erfordern keine komplexen Techniken wie Six Sigma.
Grundlagen der schlanken Produktion Kontinuierliche Verbesserungsprozesse
In der gesamten Fertigungsindustrie wurden allgemeine Lean-Prozesse definiert, um Messgrößen zur Bewertung der Auswirkungen von Lean festzulegen.
Wir bezeichnen diese als die fünf Prinzipien der kontinuierlichen Lean-Verbesserung in der Fertigung.
Was sind die fünf Grundsätze der schlanken Produktion?
1. Wert
Die Bestimmung der wertschöpfenden Merkmale eines Produkts erfolgt sowohl aus der Sicht der internen als auch der externen Kunden. Der Wert wird dadurch ausgedrückt, wie das spezifische Produkt oder die Dienstleistung die Bedürfnisse der Kunden zu einem bestimmten Zeitpunkt oder zu einem bestimmten Preis erfüllt.
2. Wertstrom
Die gesamte Abfolge von Aktivitäten in allen Teilen der Organisation, die an der Bereitstellung des Produkts oder der Dienstleistung beteiligt sind. Dies stellt den End-to-End-Prozess dar, der dem Kunden Wert liefert. Diese Aktivitäten können wertschöpfend oder nicht wertschöpfend sein.
- Wertsteigernde Aktivitäten: Eine Aktivität, die Material oder Informationen umwandelt oder (zum ersten Mal) formt, um den Kundenwert zu erfüllen.
- Nicht-wertschöpfende Aktivitäten: Aktivitäten, die nicht zum Wert des Produkts oder der Dienstleistung (aus Sicht des Kunden) beitragen. Durch eine klare Definition des Wertes für ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung aus der Sicht des Endkunden können alle nicht wertschöpfenden Aktivitäten gezielt beseitigt werden.
3. Durchfluss
Fluss ist die ununterbrochene Bewegung des Produkts oder der Dienstleistung durch das System zum Kunden. Sobald die nicht wertschöpfenden Aktivitäten (Verschwendung) identifiziert und aus dem Prozess entfernt sind, fließt das Produkt oder die Dienstleistung durch die wertschöpfenden Aktivitäten und zum Kunden.
4. Ziehen
Bei Ziehen geht es darum, die Kundennachfrage nach Ihrer Dienstleistung zu verstehen und dann Ihren Prozess so zu gestalten, dass Sie darauf reagieren können. Ein Pull-System hilft Ihnen, nur das zu produzieren, was der Kunde wünscht, wenn der Kunde es wünscht.
5. Perfektion
Fluss und Zugkraft werden geschaffen und etabliert, aber das ist noch nicht alles. Die kontinuierliche Verbesserung im Rahmen von Lean befähigt Sie, sich ständig darum zu bemühen, nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu beseitigen, den Fluss zu verbessern und die Kundenzufriedenheit zu maximieren.
Während sich die kontinuierliche Verbesserung in der schlanken Produktion auf die Beseitigung von Verschwendung, die Verbesserung des Flusses und die kontinuierliche Verbesserung konzentriert, hat sie noch weitere Vorteile. Die Qualität wird verbessert. Das Produkt verbringt weniger Zeit im Prozess, wodurch das Risiko von Schäden oder Veralterung verringert wird. Die Vereinfachung der Prozesse führt zu einer Verringerung der Abweichungen. Da das Unternehmen alle Aktivitäten im Wertstrom betrachtet (durch die Abbildung des Wertstroms), werden die Systembeschränkungen beseitigt und die Leistung verbessert.
Bei der schlanken Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung sind viele Menschen in den Wertstrom eingebunden. Die Umstellung auf das Fließdenken führt zu weitreichenden Veränderungen in der Art und Weise, wie die Menschen ihre Rolle im Unternehmen und ihre Beziehung zum Produkt wahrnehmen.
Das Unternehmen muss bereit sein, Veränderungen zu akzeptieren und zu bewältigen, und sich darüber im Klaren sein, dass verschiedene Menschen den Wandel in unterschiedlichem Tempo angehen werden.
Was bedeutet kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung?
Modell der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung
Das Modell der kontinuierlichen Verbesserung (CI) ist ein Rahmen, der dabei hilft, Prozesse zu identifizieren, zu analysieren und durch kontinuierliche Verbesserungsinitiativen zu optimieren. Das Modell der kontinuierlichen Verbesserung ist ein iterativer Prozess: Es gibt vier Hauptprinzipien von CI.
Was sind die 4 Grundsätze der Informationsgesellschaft?
Planen – Tun – Prüfen – Handeln
Planen: Festlegung von Zielen für spezifische oder globale Prozessverbesserungen auf der Grundlage des aktuellen Zustands
Durchführen: Durchführen der notwendigen Arbeiten zur Erreichung dieser Ziele
Prüfen: Testen Sie die Methode zur Validierung und analysieren Sie die Ergebnisse kontinuierlich.
Handeln: Setzen Sie die Prozessverbesserung in die Tat um. Überwachen Sie die Ergebnisse genau. Wenn eine weitere Verbesserung des Prozesses möglich ist, wiederholen Sie den Plan-Do-Check-Act-Zyklus, um weitere Verschwendung zu beseitigen, Ineffizienzen zu verringern und die Abläufe zu verbessern.
Echtzeit- und historische Daten aus jedem Prozess sind während des gesamten CI-Modells von unschätzbarem Wert, um die Ergebnisse aufzuschlüsseln und einen ganzheitlichen Überblick über die Verbesserungsinitiative zu erhalten.
Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung der Fertigung
Neben den vier CI-Prinzipien gibt es einige hilfreiche Methoden, die die kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen in den Betrieben verbessern können.
Analyse der Grundursache
Wenn ein Problem auftritt, ist es wichtig zu verstehen, warum. Bei der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung ist es der erste Schritt zur Behebung eines fehlerhaften Prozesses, der Ursache eines Problems auf den Grund zu gehen.
Es gibt mehrere Möglichkeiten, eine detaillierte Ursachenanalyse durchzuführen. Digitale Lösungen, die direkt in die Fertigung integriert werden können, bieten volle Transparenz und liefern Bedienern, Betriebsleitern und Führungskräften die besten Daten, um die Ursachen für jedes Problem zu finden.
Lean Kanban
Wenn Sie in einem schlanken Unternehmen gearbeitet haben, kommt Ihnen Kanban vielleicht bekannt vor, auch wenn Sie den Begriff noch nie gehört haben. Vielleicht haben Sie schon große Whiteboards mit Post-it-Zetteln (oder Kanban-Tafeln), Aufklebern und Pfeilen gesehen.
Im Grunde genommen ist Kanban eine schlanke Methode zur Verwaltung von Arbeitsabläufen. Es ist eine Methode zur Visualisierung von schlanken und kontinuierlichen Verbesserungsprojekten durch die Verwendung von leicht lesbaren und verständlichen Tabellen und Diagrammen.
Kanban hilft Teams dabei, einen direkten und klaren Weg zum Projektablauf zu finden, um die Prozessverbesserung zu unterstützen.
Lean Six Sigma
Six Sigma is a set of statistical and data-driven techniques and tools within the context of lean that can help identify and minimise mistakes and defects.
It’s a detailed quality-control process that only allows 6 standard deviations (6σ) between average and acceptable limits for reducing manufacturing defects to no more than 3.4 occurrences per million units or events.
Six Sigma is a powerful scientific approach to be used within the lean framework but, as mentioned previously, involves specialisation and more complex analysis.
WIP Limits
WIP-Limits (Work in Progress) sind Beschränkungen für die Anzahl der Artikel, an denen zu einem bestimmten Zeitpunkt aktiv gearbeitet wird. In Bezug auf die kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung könnte dies bedeuten, wie viele Prozesse jeder einzelne Mitarbeiter oder jedes Team aktiv versucht, mit Hilfe des Modells zur kontinuierlichen Verbesserung der Fertigung zu verbessern.
WIP-Limits tragen dazu bei, Risiken zu verringern und CI-Initiativen unter Kontrolle zu halten, ohne die Teammitglieder mit zu vielen laufenden Projekten zu überfordern.
Wie man mit Lean Continuous Improvement den Wert maximiert
Umfassender Einsatz der Digitalisierung mit schlanker Produktion und kontinuierlicher Verbesserung
Wir bei LineView setzen uns leidenschaftlich dafür ein, Anlagen so einzurichten, dass sie in einer zunehmend digitalen Fertigungslandschaft zukunftssicher und agil sind.
Die Integration von Spitzentechnologie und Digitalisierung bedeutet nicht, dass die Grundsätze der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung ignoriert werden können. Das Gegenteil ist der Fall.
Da die Fertigungsbereiche immer digitaler, autonomer und vernetzter werden, wird die Mentalität der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung die Fertigungsbereiche in die Lage versetzen, in ihrem Bestreben, Verschwendung zu beseitigen, zu glänzen.
Gehen Sie Ihre Verschwendung an, indem Sie die Philosophie der schlanken, kontinuierlichen Fertigung übernehmen. Melden Sie sich für ein kostenloses Betriebsaudit oder die LineView Academy an, damit wir Ihren Betriebsteams helfen können, die wahre Kraft von Lean zu nutzen.