Schlankheit und kontinuierliche Verbesserung

Eliminieren Sie Verschwendung durch schlanke Produktion und ermöglichen Sie kontinuierliche Verbesserungen.

Was ist der Unterschied zwischen Lean Manufacturing und kontinuierlicher Verbesserung?

Die Umstellung auf schlankes Denken schafft eine völlig neue Einstellung im gesamten Unternehmen. Dies wird zahlreiche positive Auswirkungen haben und eine positive Dynamik in der gesamten Produktion erzeugen.

Eine Reihe von Lean Manufacturing-Tools und -Methoden, die sich an den Lean-Prinzipien orientieren. Das Hauptaugenmerk bei Lean Manufacturing liegt auf der Beseitigung von Verschwendung, insbesondere von Aktivitäten, die keinen Mehrwert schaffen (Non-Value-Added (NVA)) – Aktivitäten, die Zeit und/oder Ressourcen beanspruchen, aber keinen Mehrwert für den Kunden darstellen.

Kontinuierliche Verbesserung in der schlanken Produktion stellt den Status quo in Frage und stellt die Frage: Gibt es einen besseren Weg? Mit anderen Worten: das Streben nach Perfektion.

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Wie können Lean Manufacturing und kontinuierliche Verbesserungsinitiativen zusammenarbeiten?

Stellen Sie sich vor, das gesamte Produktionsteam wäre darauf eingestellt, Verschwendung zu erkennen und zu beseitigen. Von Beginn jeder Schicht an leben alle Mitarbeiter – von den Bedienern über die Führungskräfte bis hin zum Büropersonal – eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung und suchen nach Möglichkeiten, ihre Prozesse rationeller und effizienter zu gestalten.

Dies ist sowohl schlankes Denken als auch kontinuierliche Verbesserung.

Was ist also der Unterschied zwischen schlanker Produktion und kontinuierlicher Verbesserung? Tatsache ist, dass sie zusammengehören und Hand in Hand gehen.

Ein Betrieb, der sich die schlanke Produktion zu eigen macht, wird sich auch der kontinuierlichen Verbesserung widmen. Durch die Beseitigung von Verschwendung wird die OEE erhöht und der Herstellungsprozess verbessert.

Kaizen-Denken für schlanke Prozessverbesserung

Kaizen ist ein grundlegendes Prinzip für Lean und kontinuierliche Verbesserung in der Produktion. Kaizen bedeutet auf Japanisch „Veränderung zum Besseren“ und ist bekanntlich eines der wichtigsten Prinzipien des Toyota Produktionssystems. Im Kern handelt es sich um einen langfristigen Ansatz und eine Produktionsphilosophie, die sich auf Folgendes konzentriert:

Abfallbeseitigung
Verbesserung der Produktivität
Nachhaltige, gezielte und kontinuierliche Verbesserung

Kaizen bedeutet, dass inkrementelle, kleine Änderungen, die im Laufe der Zeit routinemäßig durchgeführt werden, zu erheblichen Verbesserungsmöglichkeiten führen werden.

Schlüsselfaktoren für schlanke, kontinuierliche Verbesserungen in der Fertigung

Alle Produktionsbetriebe sollten sich Lean Continuous Improvement zu eigen machen. Unabhängig vom Produktionsvolumen, der Anzahl der Mitarbeiter oder der Komplexität des Betriebs werden die Prinzipien der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung zweifellos Verschwendung beseitigen.

Lean Continuous Improvement ist ein systematischer, routinemäßiger und zyklischer Verbesserungsprozess, mit dem die Schwachstellen in jedem Herstellungsprozess aufgedeckt werden können.

Wenn Bediener und Abteilungsleiter darauf eingestellt sind, Verschwendung aktiv zu erkennen und schnell Maßnahmen zu ergreifen, um sie zu beseitigen, wird die Effizienz steigen und den Betrieben einen erheblichen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

Die wichtigste Triebfeder für die Entwicklung einer schlanken Produktion und einer Strategie der kontinuierlichen Verbesserung in Ihrem Werk ist die Tatsache, dass kein Werk perfekt ist und fast alle Produktionsprozesse verbessert werden können.

Die Denkweise der schlanken kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung:

Ist schlanke kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung eine Strategie? Nein… es ist eine Denkweise.

Schlanke kontinuierliche Verbesserung ist mehr als ein Kästchen zum Ankreuzen, mehr als Tabellenkalkulationen oder ein paar Kritzeleien auf einem Whiteboard.

Der Ansatz der schlanken Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung muss im gesamten Werk umgesetzt werden. Er ist eine treibende Kraft, um besser zu werden und die Schichten effizienter zu gestalten, was letztendlich für die Bediener und Betriebsleiter erfüllender ist.

Warum arbeiten Sie nicht daran, Probleme in der Produktion zu beheben, anstatt sie zu umgehen? Die Praxis der kontinuierlichen Verbesserung der schlanken Produktion ermöglicht eine schrittweise Verbesserung – das bedeutet, dass Probleme im Laufe der Zeit behoben werden können.

Die Beseitigung dieser Schwachstellen und Stolpersteine im Fertigungsprozess verbessert sicherlich die Effizienz und eliminiert verschwenderische Arbeitsabläufe, aber auch die Frustration und den Arbeitsalltag der Werkstattmitarbeiter.

Vollständig geführter Prozess

Audit data, methodology and line balancing software, all in one

Unser Team bietet Ihnen nicht einfach nur eine Software für den Produktionsabgleich, sondern einen garantierten Schritt in Richtung Produktionsabgleich. Wir führen Sie durch ein datengestütztes Audit, implementieren fünf Kontrollebenen und schulen Ihr Team im Umgang mit der LineView Software für den Produktionsabgleich – alles für langfristige Ergebnisse.

Kreisförmige Grafik mit drei Farben (rot, grün und blau)

Integriertes Benchmarking

Line balance scores make benchmarking easy

Der Schlüssel zu dauerhaften Ergebnissen liegt darin, die Bilanzierung von Produktionslinien einfach zu gestalten. Die LineView Software für den Abgleich von Produktionslinien enthält leicht verständliche Ergebnisse für jeden Produkttyp mit eingebauten Basislinienvergleichen. Teams können Live-Daten mit historischen Daten vergleichen, damit Sie Ihre Kapazitätsgewinne nicht verlieren.

Zusätzliche Leistungssteigerung

Optional controls to automate restarts and recover speed

Die optionale Steuerung der Produktionslinie ermöglicht zusätzliche Leistungssteigerungen zwischen 2-5%. Dieses Modul zur Überwachung der Produktionslinie legt optimale Wiederanlaufzeiten für die wichtigsten Maschinen (Füller, Etikettierer, Packer) fest, um die Erholung nach einem Stillstand zu beschleunigen.

Was ist Lean?

Vorteile von Lean
Die schlanke Produktion und der Lean-Gedanke verbessern die Effizienz der Anlagen, reduzieren die Verschwendung und erhöhen die Produktivität.

Die Einführung von Lean Manufacturing-Lösungen in der gesamten Fertigung wird zu einer Steigerung der OEE führen, da jeder der sechs Verluste systematisch reduziert wird.

Wenn sich die Prozesse verbessern und die Produktion optimiert wird, können sich die Mitarbeiter auf ihre Arbeit konzentrieren und nicht auf die Probleme, die die Produktion behindern. Wenn Sie den Bedienern und Abteilungsleitern mehr Verantwortung übertragen und ihnen zutrauen, Probleme zu erkennen, werden ihre Schichten zudem zielgerichteter sein.

Unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit ist die schlanke Produktion der ursprüngliche Weg zur Umweltfreundlichkeit. Indem Sie durch Lean Verschwendung vermeiden, ist Ihr Werk bestens geeignet, die immer strengeren Umwelt- und Nachhaltigkeitsanforderungen zu erfüllen.

Missverständnisse über Lean
Obwohl es das Konzept seit fast 100 Jahren gibt, gibt es viele Mythen und Missverständnisse über Lean in der Fertigung. Die drei größten Missverständnisse in der Fertigungsindustrie sind:

Mythos: Lean vernichtet Arbeitsplätze. Tatsache: Lean optimiert nur Arbeitsplätze und sorgt dafür, dass Prozesse reibungsloser und mit weniger Verschwendung ablaufen. Die Mitarbeiter haben mehr Zeit, sich auf ihre eigentliche Arbeit zu konzentrieren, um den Output zu steigern und die Effizienz zu erhöhen.
Mythos: Lean ist teuer in der Umsetzung. Tatsache: Die schlanke Denkweise ist kostenlos! Natürlich sind Schulungen und einige Programme erforderlich. Aber die Einführung von Lean und die Schulung der Mitarbeiter im gesamten Unternehmen kann mit der richtigen Strategie kostengünstig sein. Letztendlich wird Lean durch die Beseitigung von Verschwendung Geld sparen.
Mythos: Lean erfordert komplizierte Formeln, Flussdiagramme und Prozesse. Tatsache: Lean ist einfach: schrittweise kleine Veränderungen führen zu kontinuierlichen Verbesserungen und zur Beseitigung von Verschwendung. Oft werden Methoden wie Six Sigma mit Lean verknüpft, und sie erfordern eine etwas aufwendigere Strategie und Analyse. Aber die schlanke Produktion und die schlanke Denkweise erfordern keine komplexen Techniken wie Six Sigma.

Grundlagen der schlanken Produktion Kontinuierliche Verbesserungsprozesse

In der gesamten Fertigungsindustrie wurden allgemeine Lean-Prozesse definiert, um Metriken zur Bewertung der Auswirkungen von Lean festzulegen.

Wir nennen sie die Fünf Prinzipien der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung.

Was sind die fünf Prinzipien der schlanken Produktion?

1. Wert

Die Bestimmung, welche Merkmale in einem Produkt Wert schaffen, erfolgt sowohl aus der Sicht der internen als auch der externen Kunden. Der Wert wird dadurch ausgedrückt, wie das spezifische Produkt oder die Dienstleistung die Bedürfnisse der Kunden zu einem bestimmten Zeitpunkt oder zu einem bestimmten Preis erfüllt.

2. Wertstrom

Die gesamte Abfolge von Aktivitäten in allen Teilen des Unternehmens, die an der Bereitstellung des Produkts oder der Dienstleistung beteiligt sind. Dies stellt den End-to-End-Prozess dar, der dem Kunden Wert liefert. Diese Aktivitäten können wertschöpfend oder nicht wertschöpfend sein.

Wertsteigernde Aktivitäten: Eine Aktivität, die Material oder Informationen (zum ersten Mal) umwandelt oder formt, um den Kundenwert zu erfüllen.
Nicht wertschöpfende Aktivitäten: Aktivitäten, die nicht zum Wert des Produkts oder der Dienstleistung (aus der Sicht des Kunden) beitragen. Durch eine klare Definition des Wertes für ein bestimmtes Produkt oder eine Dienstleistung aus der Sicht des Endkunden können alle nicht wertschöpfenden Aktivitäten gezielt beseitigt werden.

3. Fluss

Fluss ist die ununterbrochene Bewegung des Produkts oder der Dienstleistung durch das System zum Kunden. Sobald die nicht wertschöpfenden Aktivitäten (Verschwendung) identifiziert und aus dem Prozess entfernt sind, fließt das Produkt oder die Dienstleistung durch die wertschöpfenden Aktivitäten und zum Kunden.

4. Ziehen Sie

Bei Pull geht es darum, die Kundennachfrage nach Ihrem Service zu verstehen und dann Ihren Prozess so zu gestalten, dass Sie darauf reagieren können. Ein Pull-System hilft Ihnen, nur das zu produzieren, was der Kunde wünscht, wenn der Kunde es wünscht.

5. Perfektion

Flow und Pull werden geschaffen und etabliert, aber dabei bleibt es nicht. Mit Lean Continuous Improvement sind Sie in der Lage, sich kontinuierlich darum zu bemühen, nicht wertschöpfende Aktivitäten zu beseitigen, den Fluss zu verbessern und die Kundenzufriedenheit zu maximieren.

Die kontinuierliche Verbesserung in der schlanken Produktion konzentriert sich zwar auf die Beseitigung von Verschwendung, die Verbesserung der Abläufe und die kontinuierliche Verbesserung, hat aber auch noch andere Vorteile. Die Qualität wird verbessert. Das Produkt verbringt weniger Zeit im Prozess, wodurch die Gefahr von Schäden oder Veralterung verringert wird. Die Vereinfachung der Prozesse führt zu einer Verringerung der Abweichungen. Da das Unternehmen alle Aktivitäten im Wertstrom betrachtet (durch die Abbildung des Wertstroms), werden die Systemzwänge beseitigt und die Leistung verbessert.

An der schlanken Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung sind viele Menschen im Wertstrom beteiligt. Die Umstellung auf das Fließdenken bewirkt, dass die Menschen ihre Rolle im Unternehmen und ihre Beziehung zum Produkt ganz anders wahrnehmen.

Die Organisation muss bereit sein, Veränderungen zu akzeptieren und mit ihnen umzugehen, und sie muss verstehen, dass verschiedene Menschen den Wandel in unterschiedlichem Tempo angehen werden.

Was ist kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung?

Modell der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung
Das Modell der kontinuierlichen Verbesserung (CI) ist ein Rahmenwerk, das dabei hilft, Prozesse durch kontinuierliche Verbesserungsinitiativen zu identifizieren, zu analysieren und zu optimieren. Das Modell der kontinuierlichen Verbesserung ist ein iterativer Prozess: Es gibt vier Hauptprinzipien von CI.

Was sind die 4 Prinzipien von CI?
Plan – Do – Check – Act
Planen: Legen Sie Ziele für spezifische oder globale Prozessverbesserungen auf der Grundlage des aktuellen Zustands fest

Tun: Führen Sie die notwendigen Arbeiten aus, um diese Ziele zu erreichen.

Prüfen: Führen Sie Tests mit der Methode durch, um die Ergebnisse kontinuierlich zu validieren und zu analysieren.

Handeln: Setzen Sie die Prozessverbesserung in die Tat um. Überwachen Sie die Ergebnisse genau. Wenn eine weitere Verbesserung des Prozesses möglich ist, wiederholen Sie den Plan-Do-Check-Act-Zyklus, um Verschwendung weiter zu beseitigen, Ineffizienzen zu reduzieren und den Betrieb zu verbessern.

Echtzeit- und historische Daten aus jedem Prozess sind im CI-Modell von unschätzbarem Wert, um die Ergebnisse aufzuschlüsseln und einen ganzheitlichen Überblick über die Verbesserungsinitiative zu erhalten.

Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung
Neben den vier CI-Prinzipien gibt es einige hilfreiche Methoden, die die kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen in der Fertigung verbessern können.

Root Cause Analysis
Wenn ein Problem auftritt, ist es wichtig zu verstehen, warum. Bei der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung ist die Ursachenanalyse der erste Schritt, um einen fehlerhaften Prozess zu beheben.

Es gibt mehrere Möglichkeiten, eine detaillierte Ursachenanalyse durchzuführen. Digitale Lösungen, die direkt mit der Werkstatt verbunden sind, bieten volle Transparenz und liefern Bedienern, Betriebsleitern und Führungskräften die besten Daten, um die Ursachen für jedes Problem zu finden.

Lean Kanban
Wenn Sie in einem schlanken Unternehmen gearbeitet haben, kommt Ihnen Kanban vielleicht bekannt vor, auch wenn Sie den Begriff noch nie gehört haben. Vielleicht haben Sie große Whiteboards mit Post-it-Notizen (oder Kanban-Tafeln), Aufklebern und Pfeilen gesehen.

Im Wesentlichen ist Kanban eine Methode zur Verwaltung schlanker Arbeitsabläufe. Es ist eine Methode zur Visualisierung von schlanken und kontinuierlichen Verbesserungsprojekten durch die Verwendung von leicht lesbaren und verständlichen Diagrammen und Schaubildern.

Kanban hilft Teams dabei, einen direkten und klaren Weg zum Projektablauf zu finden, um die Prozesse zu verbessern.

Lean Six Sigma
Six Sigma ist eine Reihe von statistischen und datengesteuerten Techniken und Werkzeugen im Rahmen von Lean, die dabei helfen können, Fehler und Defekte zu identifizieren und zu minimieren.

Es handelt sich um einen detaillierten Qualitätskontrollprozess, der nur 6 Standardabweichungen (6σ) zwischen dem Durchschnitt und den akzeptablen Grenzwerten zulässt, um Fertigungsfehler auf höchstens 3,4 Vorkommnisse pro Million Einheiten oder Ereignisse zu reduzieren.

Six Sigma ist ein leistungsstarker wissenschaftlicher Ansatz, der im Rahmen von Lean eingesetzt werden kann, aber, wie bereits erwähnt, eine Spezialisierung und komplexere Analysen erfordert.

WIP-Limits
WIP-Limits (Work in Progress) sind Beschränkungen für die Anzahl der Artikel, an denen zu einem bestimmten Zeitpunkt aktiv gearbeitet wird. In Bezug auf die kontinuierliche Verbesserung in der Fertigung könnte dies bedeuten, wie viele Prozesse jeder einzelne Mitarbeiter oder jedes Team aktiv versucht, mit Hilfe des Modells zur kontinuierlichen Verbesserung der Fertigung zu verbessern.

WIP-Limits helfen dabei, Risiken zu reduzieren und CI-Initiativen unter Kontrolle zu halten, ohne die Teammitglieder mit zu vielen laufenden Projekten zu überfordern.

Wie Sie mit Lean Continuous Improvement den Wert maximieren

Umfassen Sie die Digitalisierung mit schlanker Produktion und kontinuierlicher Verbesserung

Wir bei Lineview setzen uns leidenschaftlich dafür ein, Fabriken so einzurichten, dass sie in einer zunehmend digitalen Fertigungslandschaft zukunftssicher und agil sind.

Die Integration von Spitzentechnologie und Digitalisierung bedeutet nicht, dass die Prinzipien der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung ignoriert werden können. Das Gegenteil ist der Fall.

Da die Werkstätten immer digitaler, autonomer und vernetzter werden, wird die Mentalität der schlanken, kontinuierlichen Verbesserung die Werkstätten in die Lage versetzen, sich in ihrem Bestreben, Verschwendung zu beseitigen, auszuzeichnen.

Bekämpfen Sie Ihre Verschwendung, indem Sie sich die Philosophie der schlanken, kontinuierlichen Fertigung zu eigen machen. Melden Sie sich für ein kostenloses Betriebsaudit oder die Lineview Academy an, damit wir Ihren Betriebsteams helfen können, die wahre Kraft von Lean zu nutzen.

Null Ausfallzeiten und 10 % OEE-Verbesserung sind bei kausalem Verlust einfacher.

Anstatt sich auf einzelne Ausfallereignisse zu konzentrieren, hilft LineView Ihnen, über die Symptome hinaus die wahre Ursache von Ausfallzeiten zu finden.

Verbesserte OEE, Überwachung von Mikrostopps, automatische Fehleranalyse und Produktivitätstools sind die Werkzeuge, die Ihr Team für eine nachhaltige Reduzierung der Ausfallzeiten benötigt. Und als Bonus? Sie erhalten eine garantierte Effizienzsteigerung von 10%.

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Schnelleres Umrüsten

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Reduzieren (oder eliminieren) Sie kostspielige Mikrostopps

Kundengeschichten

Erfahren Sie, wie Lineview den Herstellern hilft, die Produktion zu verändern. Wir sind davon überzeugt, dass Erfolg auf Gegenseitigkeit beruht (Win-Win). Erfahren Sie, wie unsere Kunden große Erfolge erzielen und wie ihr Erfolg uns antreibt, weiter innovativ zu sein.

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Coca-Cola Enterprises selects Lineview™ as their system of choice.

Über einen Zeitraum von drei Jahren wurde LineView™ an jeder Produktionslinie in Europa implementiert, um die Effizienz zu steigern und die Herstellungskosten zu senken.

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