Adoptar el pensamiento Lean crea una actitud totalmente nueva en toda la organización. Tendrá numerosos efectos positivos y generará un impulso positivo en toda la planta.
Un conjunto de herramientas y metodologías de fabricación ajustada, guiadas por los principios de la fabricación ajustada, hace hincapié en la eliminación de los residuos, en particular de las actividades sin valor añadido (NVA), es decir, las que requieren tiempo y/o recursos, pero no añaden valor al cliente.
La mejora continua en la fabricación ajustada desafía el statu quo y plantea la pregunta: ¿hay una forma mejor? En otras palabras, se trata de alcanzar la perfección.
¿Cuál es la diferencia entre la fabricación ajustada y la mejora continua?
¿Cómo pueden colaborar la fabricación ajustada y las iniciativas de mejora continua?
Imagínese a todo el equipo de la planta de fabricación sintonizado para identificar y eliminar los residuos. Desde el comienzo de cada turno, todos los empleados -desde los operarios hasta los directivos y el personal de oficina- adoptan una cultura de mejora continua en la fabricación y buscan formas de hacer su proceso más ágil y eficiente.
Esto es tanto el pensamiento lean como la mejora continua.
Entonces, ¿cuál es la diferencia entre la fabricación ajustada y la mejora continua? El hecho es que van juntos, de la mano.
Una planta que adopta la fabricación ajustada también adoptará la mejora continua. Mediante la eliminación de los residuos, se aumenta la OEE y se mejora el proceso de fabricación.
Pensamiento Kaizen para la mejora de los procesos Lean
El kaizen es un principio fundamental para la mejora continua en la fabricación. El Kaizen, que en japonés significa «cambiar para mejorar», es uno de los principales principios del Sistema de fabricación Toyota. En esencia, es un enfoque a largo plazo y una filosofía de fabricación que se centra en:
- eliminar los residuos
- mejorar la productividad
- mejora continua con objetivos sostenido
El kaizen implica que los pequeños cambios incrementales aplicados de forma rutinaria a lo largo del tiempo darán lugar a importantes oportunidades de mejora.
Impulsores clave de la mejora continua Lean en la fabricación
Todas las plantas de fabricación deberían adoptar la mejora continua ajustada. No importa el volumen de fabricación, el número de empleados o la complejidad de la operación, los principios de mejora continua lean eliminarán sin duda los residuos.
La mejora continua ajustada es un proceso de mejora sistémico, rutinario y cíclico que profundiza en los puntos débiles de cualquier proceso de fabricación.
Si los operarios y los jefes de planta están preparados para identificar activamente los despilfarros y tomar medidas rápidas para eliminarlos, la eficiencia aumentará, lo que dará a las plantas una ventaja competitiva significativa.
El factor clave para que su planta desarrolle la fabricación ajustada y una estrategia de mejora continua es el hecho de que ninguna planta es perfecta, y casi todos los procesos de fabricación pueden mejorarse.
La mentalidad de la mejora continua lean en la fabricación
¿Es la mejora continua en la fabricación una estrategia? No… es una mentalidad.
La mejora continua Lean es más que una casilla de verificación, es más que hojas de cálculo o algunos garabatos en una pizarra.
El enfoque de la fabricación Lean o ajustada y la mejora continua deben adoptarse en toda la planta. Es una fuerza impulsora para mejorar y hacer que los turnos sean más eficientes y, en última instancia, más satisfactorios para los operarios y los directores de planta.
En lugar de trabajar en torno a los problemas en la planta, ¿por qué no trabajar para solucionarlos? La práctica de la mejora continua en la fabricación ajustada permite una mejora incremental, lo que significa que los problemas pueden resolverse con el tiempo.
La eliminación de estos puntos conflictivos y de los baches en el proceso de fabricación mejora ciertamente la eficiencia y elimina los procesos de trabajo inútiles, pero también alivia las frustraciones y hace que la jornada laboral sea más fluida para los empleados de la planta.
¿Qué es Lean?
Beneficios del Lean
La fabricación ajustada y la mentalidad lean mejoran la eficiencia de la planta, reducen los residuos y aumentan la productividad.
La adopción de soluciones de fabricación ajustada en toda la planta conducirá a un aumento de la eficiencia general de los equipos (OEE), ya que cada una de las seis pérdidas se reducirá sistemáticamente.
Al mejorar el proceso y optimizar la fabricación, los operarios podrán centrarse en su trabajo y no en los problemas que frenan la fabricación. Además, si se da más responsabilidad y confianza a los operarios y a los jefes de planta para que identifiquen los problemas, sus turnos tendrán más sentido.
Desde el punto de vista de la sostenibilidad, la fabricación ajustada es la forma original de ser ecológico. Al eliminar los residuos a través de la fabricación ajustada, su planta estará mejor preparada para cumplir los requisitos medioambientales y de sostenibilidad, cada vez más estrictos.
Conceptos erróneos sobre Lean
Para un concepto que existe desde hace casi 100 años, hay muchos mitos y conceptos erróneos sobre la fabricación ajustada. Para la industria manufacturera, los tres principales conceptos erróneos son:
- Mito: El Lean mata los empleos. Datos: El Lean sólo optimiza los trabajos y hace que los procesos se desarrollen de forma más fluida, con menos residuos. Los operarios tienen más tiempo para centrarse en su trabajo real, para aumentar la fabricación y la eficiencia.
- Mito: El Lean es caro de aplicar. Datos: La mentalidad lean es gratuita. Por supuesto, la formación y algunos programas son necesarios. Pero la adopción de lean y la formación de los miembros del personal en toda la empresa puede ser poco costosa con la estrategia adecuada. Al final, el lean ahorrará dinero gracias a la eliminación de los residuos.
Mito: Lean requiere fórmulas, diagramas de flujo y procesos complicados. Datos: Lean es sencillo: los pequeños cambios incrementales impulsan la mejora continua y la eliminación de residuos. A menudo, metodologías como Six Sigma se combinan con Lean, y requieren una estrategia y un análisis un poco más complejos. Pero la fabricación ajustada y la mentalidad ajustada no requieren técnicas complejas como Six Sigma.
Fundamentos de los procesos de mejora continua de la fabricación Lean
En toda la industria manufacturera se han definido procesos generales de Lean para establecer métricas que permitan evaluar el impacto de Lean.
Los llamamos los Cinco Principios de la Mejora Continua Lean en la Fabricación.
¿Cuáles son los cinco principios de la fabricación Lean?
1. Valor
La determinación de las características que crean valor en un producto se realiza tanto desde el punto de vista del cliente interno como del externo. El valor se expresa en términos de cómo el producto o servicio específico satisface las necesidades de los clientes, en un momento determinado o a un precio específico.
2. Flujo de valor
La secuencia completa de actividades en todas las partes de la organización que participan en la entrega del producto o servicio. Representa el proceso integral que aporta valor al cliente. Estas actividades pueden ser de valor añadido o no.
- Actividades de valor añadido: Actividad que transforma o da forma (por primera vez) a un material o información para satisfacer el valor del cliente.
- Actividades sin valor añadido: Actividades que no aportan valor al producto o servicio (tal y como lo ve el cliente). Al definir claramente el valor de un producto o servicio específico desde la perspectiva del cliente final, se pueden eliminar todas las actividades que no aportan valor.
3. Fluj
El flujo es el movimiento ininterrumpido del producto o servicio a través del sistema hasta el cliente. Una vez identificadas y eliminadas del proceso las actividades sin valor añadido (residuos), el producto o servicio fluirá a través de las actividades con valor añadido hasta llegar al cliente.
4. Pull
El sistema «pull» consiste en comprender la demanda de los clientes de su servicio y, a continuación, crear su proceso para responder a ella. Un sistema pull le ayudará a producir solo lo que el cliente quiere cuando lo quiere.
5. Perfección
El flujo y el tirón se crean y se establecen, pero no se detienen ahí. La mejora continua de Lean le permite buscar continuamente la forma de eliminar las actividades sin valor añadido, mejorar el flujo y maximizar la satisfacción del cliente.
Aunque la mejora continua en la fabricación ajustada se centra en la eliminación de residuos, la mejora del flujo y la mejora continua, también tiene otras ventajas. La calidad mejora. El producto pasa menos tiempo en el proceso, lo que reduce las posibilidades de daños u obsolescencia. La simplificación de los procesos da lugar a la reducción de la variación. Como la organización examina todas las actividades del flujo de valor (mediante el mapeo del flujo de valor), se elimina la restricción del sistema y se mejora el rendimiento.
La fabricación ajustada y la mejora continua implican a muchas personas en el flujo de valor. La transición al pensamiento de flujo provoca grandes cambios en la forma en que las personas perciben sus funciones en la organización y su relación con el producto.
La organización debe estar preparada para aceptar y afrontar el cambio y comprender que cada persona asumirá el cambio a un ritmo diferente.
¿Qué es la mejora continua en la fabricación?
Modelo de mejora continua en la fabricación
El Modelo de Mejora Continua (IC) es un marco que ayuda a identificar, analizar y optimizar los procesos mediante iniciativas de mejora continua. El Modelo de Mejora Continua es un proceso iterativo: existen cuatro principios fundamentales de la IC.
¿Cuáles son los 4 principios de la IC?
Plan – Do – Check – Act (Planificar – Hacer – Comprobar – Actuar)
Plan: Establecer objetivos de mejora de procesos específicos o globales en función del estado actual
Do: Realizar los trabajos necesarios para cumplir esos objetivos
Check: Realizar pruebas del método para validar y analizar los resultados de forma continua.
Act: Poner en marcha la mejora del proceso. Supervise de cerca los resultados. Si es posible mejorar aún más el proceso, repita el ciclo Plan-Do-Check-Act para seguir eliminando el despilfarro, reducir la ineficacia y mejorar las operaciones.
Los datos históricos y en tiempo real de cada proceso son muy valiosos a lo largo del modelo de IC para desglosar los resultados y tener una visión holística de la iniciativa de mejora.
Metodologías de mejora continua en la fabricación
Junto con los cuatro principios de la IC, existen ciertas metodologías útiles que pueden mejorar los esfuerzos de mejora continua en el taller.
Análisis de la causa raíz
Cuando se produce un problema, es esencial entender el porqué. Al emprender la mejora continua en la fabricación, llegar a la causa raíz de cualquier problema es el primer paso para arreglar un proceso roto.
Hay varias formas de realizar un análisis detallado de la causa raíz. Las soluciones digitales que se conectan directamente a la planta de fabricación pueden ofrecer una visibilidad total y proporcionar a los operarios, a los jefes de planta y a los directivos los mejores datos para llegar a las causas raíz de cada problema.
Lean Kanban
Si ha trabajado en una empresa lean, puede que Kanban le resulte familiar aunque nunca haya oído el término. Es posible que haya visto una gran pizarra blanca con notas post-it (o tableros Kanban), pegatinas y flechas.
Esencialmente, Kanban es un método de gestión del flujo de trabajo ajustado. Es una forma de visualizar los proyectos de mejora continua mediante el uso de gráficos y diagramas fáciles de leer y comprender.
Kanban es eficaz para ayudar a los equipos a ver un camino directo y claro hacia el flujo de trabajo del proyecto para ayudar a la mejora del proceso.
Lean Six Sigma
Six Sigma es un conjunto de técnicas y herramientas estadísticas y basadas en datos en el contexto de Lean que pueden ayudar a identificar y minimizar los errores y defectos.
Es un proceso detallado de control de calidad que sólo permite 6 desviaciones estándar (6σ) entre la media y los límites aceptables para reducir los defectos de fabricación a no más de 3,4 ocurrencias por millón de unidades o eventos.
Six Sigma es un potente enfoque científico que se puede utilizar en el marco de Lean, pero, como se ha mencionado anteriormente, implica una especialización y un análisis más complejo.
WIP Limits
Los límites de WIP (Work in Progress) son restricciones sobre cuántos elementos se están trabajando activamente en un momento dado. En términos de Mejora Continua en la fabricación, esto podría significar cuántos procesos cada trabajador individual o equipo está tratando activamente de mejorar utilizando el modelo de Mejora Continua de la Fabricación.
Los límites de WIP ayudan a reducir el riesgo y a mantener las iniciativas de IC bajo control, sin abrumar a los miembros del equipo con demasiados proyectos en curso.
Cómo maximizar el valor con la Mejora Continua Lean
Adoptar la digitalización con la fabricación ajustada y la mejora continua
En LineView, nos apasiona la idea de crear plantas preparadas para el futuro y ágiles en un panorama de fabricación cada vez más digital.
Integrar la tecnología de vanguardia y la digitalización no significa que se puedan ignorar los principios de la mejora continua ajustada en la fabricación. Al contrario.
A medida que las plantas de producción se vuelven más digitales, más autónomas y más conectadas, la mentalidad de la mejora continua ajustada permitirá a las plantas de producción sobresalir en su búsqueda de la eliminación de residuos.
Aborde su despilfarro adoptando la filosofía de la fabricación continua ajustada. Inscríbase en una auditoría operativa gratuita o en la Academia LineView para que le ayudemos a sus equipos operativos a aprovechar el verdadero poder del lean.