转向精益思维会在整个组织中创造一种全新的态度。 它将产生许多积极的影响，并在整个车间产生积极的势头。
一套以精益原则为指导的精益制造工具和方法，精益制造的重点是消除浪费，特别是那些需要时间和/或资源但不会增加客户的非增值（NVA）活动 价值。
精益制造的持续改进挑战现状并提出问题：有没有更好的方法？ 换句话说，追求完美。
精益制造和持续改进有什么区别？
精益制造和持续改进计划如何协同工作？
想象一下整个车间团队都在调整以识别和消除浪费。 从每个班次开始，每一位员工，从操作员到领导，再到办公室工作人员，都接受了持续改进制造的文化，并寻找使他们的流程更加精简和高效的方法。
这既是精益思想，也是持续改进。
那么，精益制造和持续改进有什么区别呢？ 事实是，他们一起走，手拉手。
采用精益制造的工厂也将接受持续改进。 通过消除浪费，提高了 OEE 并改进了制造过程。
精益过程改进的改善思维
Kaizen 是制造业精益和持续改进的基本原则。 日本人为了更好地改变，Kaizen 是著名的丰田生产系统的主要原则之一。 其核心是一种长期的方法和制造理念，专注于：
- 消除浪费
- 提高生产力
- 持续有针对性的持续改进
Kaizen 暗示随着时间的推移常规应用的渐进式小更改将带来显着的改进机会。.
制造精益持续改进的关键驱动因素
所有制造工厂都应该接受精益持续改进。 无论产量、员工数量还是运营复杂程度，精益持续改进原则无疑会消除浪费。
精益持续改进是一个系统的、常规的和循环的改进过程，它将深入研究任何制造过程中的痛点。
随着操作员和车间经理积极主动地识别浪费，并迅速采取行动消除浪费，效率将会提高，从而为工厂带来显着的竞争优势。
您的工厂发展精益制造和持续改进策略的关键驱动因素是没有工厂是完美的，几乎所有的生产过程都可以改进。
制造业精益持续改进的心态
精益制造的持续改进是一种战略吗？ 不……这是一种心态。
精益持续改进不仅仅是复选框，也不仅仅是电子表格或白板上的一些涂鸦。
整个工厂都需要采用精益制造方法和持续改进。 它是做得更好、让轮班更高效、最终让操作员和工厂经理更有成就感的驱动力。
与其解决工厂车间的问题，不如努力解决它们？ 精益制造持续改进的实践允许增量改进，这意味着可以随着时间的推移解决问题。
消除制造过程中的这些痛点和颠簸肯定会提高效率并消除浪费的工作流程，但也可以缓解挫折感，并使车间员工的工作日更加顺畅。
什么是精益？
精益的好处
精益制造和精益理念提高了工厂效率、减少浪费并提高了生产力。
在整个车间采用精益制造解决方案将导致 OEE 增加，因为六种损失中的每一种都将系统地减少。
随着流程的改进和生产的优化，操作员将能够专注于他们的工作，而不是关注阻碍产出的问题。 最重要的是，赋予操作员和楼层经理更多的责任和信任以发现问题将使他们的转变更有目的性。
从可持续性的角度来看，精益制造是绿色的原始方式。 通过精益消除浪费，您的工厂将最适合满足日益严格的环境和可持续性要求。
对精益的误解
对于一个已经存在近 100 年的概念，在制造业中存在许多关于精益的神话和误解。 对于制造业来说，最常见的三大误解是：
- 误区：精益会扼杀工作。 事实：精益只会优化工作并使流程运行更顺畅，浪费更少。 操作员有更多时间专注于他们的实际工作，以提高产量和提高效率。
- 误区：实施精益的成本很高。 事实：精益思维是免费的！ 当然，培训和一些计划是必要的。 但是，如果采用正确的策略，在整个企业中采用精益和培训员工的成本可能并不高。 最后，精益将通过消除浪费来节省资金。
误区：精益需要复杂的公式、流程图和流程。 事实：精益很简单：增量小变化推动持续改进和消除浪费。 通常，像六西格码这样的方法与精益相结合，它们确实需要更多参与的策略和分析。 但是精益制造和精益思维不需要像六西格码这样的复杂技术。
精益制造持续改进过程的基础
在整个制造业中，已经定义了通用的精益流程来建立衡量精益影响的指标。
我们称之为制造业精益持续改进的五项原则。
精益生产的五项原则是什么？
1. 价值
从内部和外部客户的角度来确定产品中哪些功能创造价值。 价值体现在特定产品或服务如何在特定时间或特定价格满足客户需求。
2. 价值流
涉及交付产品或服务的组织所有部分的整个活动序列。 这代表了为客户提供价值的端到端流程。 这些活动可以是增值的或非增值的。
- 增值活动：转换或塑造（第一次）材料或信息以满足客户价值的活动。
- 非增值活动：不为产品或服务贡献价值的活动（如客户所见）。 通过从最终客户的角度明确定义特定产品或服务的价值，所有非价值活动都可以被删除。
3. 流动
流程是产品或服务通过系统不间断地流向客户。 一旦识别出非增值活动（浪费）并将其从流程中删除，产品或服务将通过增值活动流向客户。
4. 拉
拉动是关于了解客户对您的服务的需求，然后创建您的流程来响应这一点。 拉动系统将帮助您在客户需要时只生产客户想要的东西。
5. 完美
流程和拉动被创建和建立，但不要止步于此。 精益持续改进使您能够不断努力消除非增值活动，改善流程并最大限度地提高客户满意度。
虽然精益制造的持续改进侧重于消除浪费、改善流程和持续改进，但它还具有其他优势。 质量得到改善。 产品在加工过程中花费的时间更少，从而减少了损坏或过时的机会。 过程的简化导致变化的减少。 当组织查看价值流中的所有活动时（通过价值流映射），系统约束被消除并提高了绩效。
精益制造和持续改进涉及价值流中的许多人。 过渡到流动思维会导致人们如何看待他们在组织中的角色以及他们与产品的关系发生巨大变化。
组织必须准备好接受和应对变化，并了解不同的人将以不同的速度进行变化。
什么是制造业的持续改进？
制造中的持续改进模型
持续改进 (CI) 模型是一个通过持续改进计划帮助识别、分析和优化流程的框架。 持续改进模型是一个迭代过程：CI 有四个主要原则。
CI的4个原则是什么？
计划 – 执行 – 检查 – 行动
计划：根据当前状态为特定或全局过程改进建立目标
执行：执行必要的工作以实现这些目标
检查：对方法进行测试，以持续验证和分析结果。
行动：将过程改进付诸行动。 密切关注结果。 如果可以对流程进行进一步改进，请重复“计划-执行-检查-执行”循环，以进一步消除浪费、减少低效并改进运营。
每个流程的实时和历史数据在整个 CI 模型中都是非常宝贵的，可以深入研究结果并全面了解改进计划。
制造持续改进方法论
除了 CI 的四个原则之外，还有一些有用的方法可以改进车间的持续改进工作。
根本原因分析
当出现问题时，了解原因至关重要。 在制造过程中进行持续改进时，找到任何问题的根本原因是修复损坏流程的第一步。
有几种方法可以执行详细的根本原因分析。 直接插入车间的数字解决方案可以提供全面的可见性，并为操作员、车间经理和高级领导提供最佳数据，以找到每个问题的根本原因。
精益看板
如果您在精益公司工作过，即使您从未听说过看板这个词，也可能看起来很熟悉。 您可能已经看到带有便利贴（或看板）、贴纸和箭头的大型白板。
本质上，看板是一种精益工作流管理方法。 这是一种通过使用易于阅读和理解的图表来可视化精益和持续改进项目的方法。
看板可以有效地帮助团队看到直接和清晰的项目工作流程路径，以帮助改进流程。
精益六西格码
六西格码是一套精益背景下的统计和数据驱动技术和工具，可以帮助识别和减少错误和缺陷。
这是一个详细的质量控制流程，仅允许在平均限值和可接受限值之间存在 6 个标准偏差 (6σ)，以将制造缺陷减少到每百万个单位或事件不超过 3.4 次。
六西格码是一种强大的科学方法，可在精益框架内使用，但如前所述，涉及专业化和更复杂的分析。
WIP 限额
WIP（正在进行的工作）限制是对在任何给定时间正在积极处理的项目数量的限制。 就制造业的持续改进而言，这可能意味着每个工人或团队正在积极尝试使用制造持续改进模型改进多少流程。
WIP 限制有助于降低风险并控制 CI 计划，而不会因过多的正在进行的项目而使团队成员不堪重负。
如何通过精益持续改进实现价值最大化
通过精益制造和持续改进拥抱数字化
在 LineView，我们热衷于在日益数字化的制造环境中建立面向未来和敏捷的工厂。
整合尖端技术和数字化并不意味着可以忽略制造中精益持续改进的原则。 事实恰恰相反。
随着车间继续变得更加数字化、更加自主和更加互联，精益持续改进的心态将使车间在消除浪费方面表现出色。
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