¿Cuál debe considerarse la puntuación OEE ideal para tu proceso de fabricación?
En última instancia, no hay una respuesta única para todo esto. No sólo cada empresa y cada proceso de fabricación son únicos, sino que la puntuación OEE ideal a la que deben aspirar la mayoría de las empresas es una que mejore constantemente con el tiempo.
Sin embargo, muchos expertos están de acuerdo en que, si bien una puntuación del 100% de OEE es francamente imposible, un 85% de OEE sigue considerándose factible, y las empresas que alcanzan esta cifra se consideran fábricas o empresas de categoría mundial.
En esta guía, aprenderemos cómo analizar tres elementos básicos de la OEE y mejorarlos gradualmente son las formas más eficaces de conseguir una puntuación de OEE de primera clase.
Esta guía cubrirá:
- La definición de «OEE de clase mundial»
- ¿Es realista perseguir una OEE de categoría mundial?
- Cómo mejorar tu puntuación OEE mejorando los tres factores clave: disponibilidad, calidad y rendimiento
Sin más preámbulos, empecemos de inmediato.
¿Qué es una puntuación OEE «de clase mundial»?
Para ser técnicamente precisos, una puntuación de OEE de categoría mundial es el objetivo ideal sugerido por el inventor de la OEE (Overall Equipment Effectiveness), Seiichi Nakajima, en su libro Introducción al TPM, publicado en 1984. En este libro, Nakajima definía una OEE de clase mundial como una puntuación superior al 85%.
Sin embargo, alcanzar una puntuación de OEE del 85% es en realidad más difícil de lo que parece, pero para comprender realmente esta dificultad, tenemos que profundizar en cómo se calcula la OEE y qué significa realmente la cifra.
Tres componentes de la OEE
La OEE consta de tres componentes clave: disponibilidad, rendimiento y calidad:
- Disponibilidad: se refiere al porcentaje de tiempo que una máquina o herramienta está disponible durante el Tiempo de Producción Planificado, teniendo en cuenta los Tiempos de Parada (planificados o no).
- Rendimiento: se refiere al porcentaje de tiempo que un equipo funciona a la máxima velocidad posible durante el Tiempo de Producción Planificado. El Rendimiento tiene en cuenta las Pequeñas Paradas y los Ciclos Lentos.
- Calidad: se refiere al porcentaje de piezas o productos buenos/no defectuosos producidos durante el Tiempo de Producción Previsto.
La cuestión es que la fórmula para calcular la OEE es la siguiente:
OEE= Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Es decir, con esta fórmula, si un proceso de fabricación alcanza una puntuación del 90% en Disponibilidad, del 95% en Rendimiento y del 92% en Calidad -las tres son puntuaciones muy altas y superiores al 85% de «clase mundial: estándar»-, la OEE resultante sólo sería del 78,66%.
Como vemos, alcanzar un 85% de OEE es un reto importante. Por ejemplo, para alcanzar un 85,1% de OEE, podemos obtener una puntuación del 99,5% en Disponibilidad, del 95% en Calidad y del 90% en Rendimiento. Además, incluso la más mínima mejora en la puntuación de cada uno de estos tres componentes puede afectar significativamente a la OEE.
Pocas fábricas alcanzan realmente el 85% de OEE
Debido a la fórmula con la que se calcula la OEE, la realidad es que las fábricas con una puntuación de OEE de «clase mundial», del 85%, son muy raras.
De hecho, la mayoría de las empresas y fábricas sólo tienen una puntuación media de OEE de entre el 40% y el 60%, muy por debajo de esta definición técnica de una puntuación de OEE de «clase mundial».
Por tanto, aunque la puntuación del 85% de OEE es obviamente deseable como objetivo, es poco probable que la mayoría de las fábricas y la mayoría de los procesos de fabricación alcancen esa puntuación. Tener la mentalidad de perseguir esta puntuación de OEE de clase mundial es, la mayoría de las veces, poco saludable, pero en su lugar, es mejor centrarse en aumentar continuamente la OEE de tu fábrica a través de mejoras específicas.
¿Cómo establecer un objetivo ideal de OEE?
Dado que, como ya se ha dicho, tener como objetivo la mejor puntuación de OEE del mundo es, en la mayoría de los casos, poco realista, ¿cómo debes establecer tu objetivo de OEE?
La respuesta breve es que debes fijar un objetivo de OEE que pueda ayudarte a conseguir una mejora incremental y constante de tu proceso de fabricación. No te centres en el valor absoluto del número de puntuación de la OEE, sino en la capacidad de tu empresa para mejorar este número.
Recomendamos establecer objetivos de OEE a corto plazo que puedan alcanzarse cada tres o cuatro meses, en lugar de tener una única cifra a largo plazo. Además, si tu planta de fabricación tiene varias líneas de producción, la puntuación OEE objetivo debe ser única para cada línea de producción.
Por ejemplo, si hay dos líneas de producción que, por lo demás, son idénticas, pero una fabrica un solo producto mientras que la otra fabrica dos productos diferentes, lo más probable es que las puntuaciones OEE sean diferentes. Es probable que la línea que fabrica dos productos diferentes tenga una puntuación de Disponibilidad más baja debido a los Ajustes o Cambios, lo que en última instancia se traducirá en una puntuación de OEE más baja.
¿Cómo mejorar tu puntuación OEE?
Dado que, como ya se ha dicho, debes centrarte en conseguir mejoras incrementales en lugar de tener como objetivo un único número, ¿cómo puedes conseguir estas mejoras?
Para ello, es fundamental que profundices en los tres componentes diferentes de la OEE y en cómo mejorar cada uno de ellos.
Empecemos por la Disponibilidad.
Mejorar la puntuación de Disponibilidad
La Disponibilidad en OEE tiene en cuenta todos los factores y sucesos que detienen el proceso de fabricación el tiempo suficiente (por encima del umbral acordado, normalmente más de 10 minutos) causando tiempo de inactividad. Tanto las paradas planificadas como las no planificadas son las causas de la pérdida de Disponibilidad.
La puntuación de disponibilidad puede calcularse con la siguiente fórmula:
Disponibilidad= Tiempo de ejecución/ Tiempo de producción previsto
Considerando que:
- El Tiempo de Producción Planificado es el tiempo que el equipo o cualquier otro activo de producción está programado para un proceso de fabricación.
- El Tiempo de Funcionamiento se calcula restando el Tiempo de Parada al Tiempo de Producción Previsto
- El Tiempo de Parada se refiere al tiempo en que el proceso de fabricación se detuvo debido a Paradas Planificadas (es decir, mantenimiento, cambios) o Paradas No Planificadas (es decir, fallos, averías de la máquina).
Dicho esto, las pérdidas de Disponibilidad se producen por Paradas Planificadas o No Planificadas; cada una de ellas puede deberse a muchas razones diferentes.
La causa más común de las Paradas Planificadas es el tiempo de cambio (o tiempo de preparación), mientras que las Paradas No Planificadas suelen producirse por fallos del equipo, mantenimiento no planificado o escasez de material.
Una vez más, es importante definir claramente el umbral entre lo que constituye una Parada No Planificada y lo que constituye una Pequeña Parada (que es un problema de Rendimiento más que de Disponibilidad).
A continuación encontrarás algunos consejos prácticos sobre cómo minimizar las Paradas Planificadas y No Planificadas:
- Por encima de cualquier otra cosa, el mejor método para reducir las paradas imprevistas debidas a averías es invertir en equipos de alta calidad y apoyar esta inversión con una formación adecuada y un programa de mantenimiento apropiado.
- Evalúa. Aunque el objetivo es minimizar y evitar el tiempo de inactividad, asegúrate de aprender del tiempo de inactividad ocurrido. Evalúa cuál fue la causa del tiempo de inactividad y qué podría hacerse de forma diferente para evitar que se produzca el mismo problema en el futuro.
- Invierte en el equipo adecuado. Disponer del equipo adecuado es esencial para mejorar tu OEE. No existe la máquina perfecta, y todas las máquinas experimentarán tiempos de inactividad y mantenimiento. Sin embargo, tu proceso de fabricación puede beneficiarse enormemente de tener un equipo que pueda minimizar este tiempo de inactividad siempre que sea posible. Hay máquinas «inteligentes» más recientes que pueden identificar sus propios problemas y avisar automáticamente a los operarios cuando sea necesario. Este tipo de automatización puede contribuir en gran medida a minimizar el tiempo de inactividad.
- Mantenimiento preciso y rápido. Realiza un mantenimiento preventivo rápido para garantizar que la máquina funciona de forma óptima y evitar averías (que provocarán tiempos de inactividad más largos). Asegúrate de que tu equipo se centra en mantener el equipo en funcionamiento y evitar tiempos de inactividad innecesarios. Una formación adecuada sobre cómo utilizar la máquina correctamente, así como una limpieza periódica a fondo, pueden ser muy eficaces para mejorar la puntuación de Disponibilidad.
- Minimiza las configuraciones, los cambios y los ajustes. Estas son las principales causas de las Paradas Programadas, y cuando se acumulan y no se gestionan adecuadamente pueden perjudicar significativamente tu puntuación de Rendimiento. Identifica si hay algo que puedas hacer para reducir el tiempo de configuración y ajuste, y esfuérzate por reducir continuamente las Paradas Programadas.
Mejorar la puntuación de Rendimiento
En el contexto de la OEE, el Rendimiento tiene en cuenta cualquier factor que haga que el proceso de fabricación funcione a una velocidad inferior a la máxima teórica durante el Tiempo de Producción Planificado.
La puntuación de rendimiento se calcula con la siguiente fórmula:
Puntuación de rendimiento= (Duración ideal del ciclo x Recuento total) / Tiempo de ejecución
Considerando que:
- El tiempo de ciclo ideal es el tiempo de ciclo máximo teórico que puede alcanzar el proceso de fabricación
- El recuento total es el número total de piezas/productos producidos durante un tiempo determinado
- El tiempo de ejecución es el tiempo que dura el proceso
- Tiempo de ejecución neto= (Tiempo de ciclo ideal x Recuento total), el tiempo más rápido posible para fabricar las piezas o productos
Una puntuación baja de Rendimiento puede deberse a muchos factores: materiales de calidad inferior utilizados, error del operario, desgaste de la máquina, etc. Sin embargo, todos estos factores pueden agruparse en dos principales: Ciclos Lentos y Paradas Pequeñas:
- Ciclo lento es cuando una máquina funciona más despacio que su Tiempo de Ciclo Ideal, por ejemplo, debido al desgaste de la máquina
- La Parada Pequeña se produce cuando la máquina se ve obligada a detenerse durante un breve periodo de tiempo (es decir, menos de 10 minutos) debido, por ejemplo, al cambio de turno del operario.
Por lo tanto, podemos mejorar nuestra puntuación de Rendimiento minimizando los Ciclos Lentos y las Pequeñas Paradas, lo que se puede conseguir de la siguiente manera:
Minimizar las pequeñas paradas
El umbral real de cuándo una Parada se considera una Parada Pequeña o una Parada Planificada/No Planificada (más sobre esto cuando hablemos de la puntuación de Disponibilidad) puede ser subjetivo. Para facilitar las cosas, supongamos que las Paradas inferiores a 10 minutos se consideran Paradas Pequeñas, y las que se producen durante más de 10 minutos son Paradas Planificadas o Paradas No Planificadas, dependiendo de la causa.
Las pequeñas paradas pueden deberse a varias razones, entre otras:
- Necesidad de limpieza o revisión (por ejemplo, debido a atascos de componentes)
- Sensores bloqueados
- Flujo de producto obstruido
- Entrega bloqueada
- Fallo del equipo, en general
Para minimizar (o incluso eliminar) las Pequeñas Paradas, se pueden tomar algunas medidas:
- Identifica con precisión la causa de cada pequeña parada. Puedes asignar códigos (Códigos de motivo) a cada una de estas causas y registrarlas si es necesario
- Valora si el número de paradas se considera manejable o ha superado el nivel que consideras adecuado
- Identifica formas de reducir o eliminar estas Pequeñas Paradas, ya sea mediante cambios en el flujo de trabajo o en la dotación de personal (es decir, asignando operadores diferentes).
- Establece que tus procesos descendentes trabajen más rápido que tus procesos ascendentes para permitir que los procesos iniciales sigan trabajando aunque se produzca una Pequeña Parada. De este modo, el proceso descendente se pondrá al día una vez finalizada la Parada debido a la mayor velocidad de producción.
Minimizar el ciclo lento
Demasiados Ciclos Lentos en un proceso de fabricación pondrán en peligro la velocidad global del proceso, lo que en última instancia perjudicará su OEE.
Hay varias causas posibles de los Ciclos Lentos, entre ellas
- Desgaste del equipo
- Error o ineficacia del operador
- Exceso de capacidad
- Funcionamiento irregular
- Por debajo de la capacidad nominal
A diferencia de las Pequeñas Paradas, los Ciclos Lentos pueden ser más difíciles de detectar, sobre todo en las ajetreadas operaciones cotidianas. Por tanto, el primer paso para minimizar los Ciclos Lentos es formar a tus empleados sobre cómo identificarlos y qué síntomas deben buscar.
Anima a los operarios a ser más perfeccionistas a la hora de esperar cómo debe funcionar el equipo, para que puedan ser más proactivos en la prevención de los ciclos lentos.
Otras estrategias para combatir tanto los Ciclos Lentos como las Pequeñas Paradas son:
- Establece un régimen de formación integral. Un programa de formación estricto garantizará que los empleados, y especialmente los operarios, realicen sus tareas a un nivel igual al esperado para mejorar la OEE. La constancia también es clave para mejorar la OEE y el rendimiento general de tu proceso, y establecer una formación y unas políticas estrictas puede proporcionarte la mejor oportunidad de garantizar que cada operario realiza sus tareas y maneja el equipo de forma similar en todo momento.
- Utiliza sólo materiales de alta calidad. Utilizar materiales más baratos o de menor calidad puede ser tentador al principio, pero a la larga puede acabar costándole dinero a tu empresa porque tu proceso de fabricación funcione a una velocidad inferior a la ideal. Por no mencionar que también puede perjudicar a tus métricas de Calidad.
- Implanta la automatización siempre que sea posible. Automatizar parte de tus procesos, si no todos, puede ayudarte a reducir los errores humanos, al tiempo que mejora la velocidad y la coherencia de las operaciones. Aunque invertir en automatización puede costarte más al principio, también puede suponer un ahorro en gastos de mano de obra, además de la mejora de la puntuación OEE.
Mejorar la puntuación de Calidad
La puntuación de Calidad toma cualquier pieza defectuosa que no cumpla las normas de calidad, por lo que (actualmente) no tiene valor para la empresa. Esto incluye cualquier pieza o producto que necesite ser reelaborado.
En cuanto a la puntuación de Calidad, las Piezas Buenas son todas las piezas o productos que cumplen la norma de calidad acordada sin necesidad de retrabajo.
La calidad se calcula con la siguiente fórmula:
Índice de calidad = Recuento bueno / Recuento total
Mientras que el Recuento Bueno se refiere al número de piezas/productos buenos fabricados en el proceso de fabricación, el Recuento Total se refiere al número total de piezas/productos fabricados durante el Tiempo de Producción Planificado.
Una puntuación máxima de Calidad del 100% se produce cuando el Recuento Bueno es igual al Recuento Total, lo que significa que todas las piezas/productos producidos cumplen la norma de calidad.
Las pérdidas de calidad se producen en forma de Rechazos de Puesta en Marcha y Rechazos de Producción.
Los rechazos de puesta en marcha incluyen las piezas o productos rechazados durante la fase inicial del proceso de producción (calentamiento, puesta en marcha, etc.) y pueden deberse a un periodo de calentamiento inadecuado, a una configuración incorrecta durante la puesta en marcha o a materiales defectuosos, entre otros problemas.
Por otro lado, los Rechazos de Producción se refieren a los rechazos que se producen durante el tiempo de producción estable (en estado estacionario). Los Rechazos de Producción deben tomarse más en serio, ya que podrían indicar problemas subyacentes, tanto en forma de errores humanos como de fallos del equipo.
Para reducir los rechazos de Inicio y Producción, aquí tienes algunos consejos prácticos que puedes poner en práctica:
- Evaluar y revisar. Recopila y revisa los datos de rendimiento de la línea de producción con un software de supervisión de la línea de producción, para que puedas identificar todas las causas de las Puestas en Marcha y los Rechazos de Producción en tu operación, tanto en los casos grandes como en los pequeños. Lo ideal es que mantengas registros detallados de la producción de tu proceso durante diferentes turnos y momentos, para que puedas tener un conocimiento más profundo de tu proceso en su conjunto.
- Sé proactivo y agresivo a la hora de abordar los problemas de Calidad. Cuando identifiques cualquier problema de control de calidad, el problema no va a desaparecer por sí solo y suele ser un síntoma de un problema mayor. Es importante ser agresivo y tratar de resolver el problema inmediatamente, antes de que se agrave o afecte a otros aspectos de la empresa.
- Mantén registros detallados de la producción del proceso de fabricación durante diferentes turnos y horas. Cada pieza/producto rechazado puede proporcionarte información valiosa que puedes utilizar para comprender mejor cómo varían las tendencias de tus procesos de fabricación, lo que puede ayudarte a ajustar con precisión tus expectativas financieras para cualquier mes, trimestre o tarea.
Por último, pero no por ello menos importante, ten en cuenta que unas cifras de Rechazos de Producción constantemente elevadas podrían significar que tu equipo simplemente no es adecuado para realizar el trabajo con éxito. Si realmente quieres mejorar tu OEE y aspirar a puntuaciones de OEE de primera clase, probablemente la única solución viable sea invertir en nuevas máquinas.
Conclusión
Aunque alcanzar un estado de OEE de clase mundial con un 85% o más de OEE puede no ser realista para tu empresa en este momento, lo importante es que tu proceso de fabricación siga mejorando en productividad.
Dicho esto, aunque hay muchos riesgos y amenazas que pueden afectar negativamente a tu puntuación de OEE, la mayoría de ellos pueden atajarse:
- Un plan serio para mejorar
- Las mejoras adecuadas en las áreas adecuadas (es decir, cambios en los equipos, recursos humanos, software OEE para la fabricación, estilo de gestión).
- Un amplio programa de formación para minimizar los errores humanos
Dicho esto, revisa los problemas y las pérdidas que hemos comentado anteriormente, comprueba cuántos son aplicables a tu proceso de fabricación actual y, a continuación, utiliza las soluciones que hemos comentado. Te sorprenderá cómo incluso pequeñas mejoras pueden ser muy significativas para mejorar tu OEE de forma incremental.
