Cómo mejorar la eficacia general de los equipos (OEE)

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La OEE (Eficacia General de los Equipos) es una de las métricas de rendimiento más importantes que deben controlar las empresas de fabricación. Conocer tu OEE de referencia puede ayudarte a medir y evaluar la productividad de tu empresa, mientras que mejorar la OEE tendrá un impacto directo en la mejora del rendimiento y la rentabilidad general de la empresa.

En esta guía, hablaremos de cómo mejorar tu OEE y medir el verdadero potencial de OEE de tu empresa, pero empecemos por lo básico:

Qué es la eficacia global de los equipos (OEE)

La Eficacia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) es un término acuñado por Seiichi Nakajima, fundador pionero del sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total), allá por 1960.

Básicamente, la OEE es un método de cálculo para medir la eficacia de una máquina o equipo en la consecución del objetivo deseado. Por ejemplo, si un equipo está diseñado para fabricar 1.000 iPhones en una hora, tendrá una puntuación OEE del 100% si puede fabricar 1.000 iPhones sólo buenos en una hora.

Una puntuación OEE del 100% significa que el equipo ha alcanzado:

  1. 100% en Calidad (sólo producir piezas buenas sin piezas defectuosas)
  2. 100% en Rendimiento (lo más rápido posible sin ningún retraso)
  3. 100% en Disponibilidad el equipo está siempre en funcionamiento durante el tiempo de consulta

Dicho esto, la OEE puede calcularse con la siguiente fórmula:

OEE (%) = Disponibilidad (%) x Eficacia del rendimiento (%) x Tasa de calidad del producto (%)

Más adelante veremos cómo se calcula cada métrica (disponibilidad, rendimiento, calidad).

La importancia y el beneficio de la OEE

El OEE se utiliza principalmente como indicador de rendimiento para evaluar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de producción de una máquina o un sistema, y es el más beneficioso cuando se utiliza en una empresa de fabricación.

La OEE puede ser beneficiosa en los distintos niveles del entorno de una empresa manufacturera, entre otros:

  1. Proporcionar un punto de referencia para la empresa a la hora de planificar sus operaciones, ofreciendo una imagen clara de cómo funciona actualmente el sistema de la empresa.
  2. Permitiendo a la empresa identificar ineficacias, cuellos de botella e ineficiencias en sus herramientas, máquinas o sistemas. Al permitir a la empresa localizar cualquier problema con precisión, los problemas pueden solucionarse más rápido y mejor.
  3. Permitir a la empresa localizar cualquier máquina o herramienta ineficaz, para que pueda decidir arreglarla o desmantelarla.
  4. Proporcionar una imagen más clara de las pérdidas potenciales debidas a problemas de producción.
  5. Comprender el impacto de los tiempos de inactividad planificados, como cambios, pausas, mantenimiento, etc.

Tres elementos básicos de la eficacia global del equipo

Anteriormente, hemos tratado brevemente cómo hay tres elementos básicos de la OEE: disponibilidad, rendimiento y calidad.

Comprender estos diferentes elementos y cómo afectan a la eficacia general del equipo también ayudará a mejorar la OEE del equipo respectivo.

Analicemos cada uno de estos elementos de forma más detallada:

  1. Disponibilidad

La disponibilidad se refiere a la relación entre el tiempo de funcionamiento real de una máquina y el tiempo de producción deseado dentro del plazo disponible.

La puntuación de disponibilidad puede calcularse con la siguiente fórmula:

Disponibilidad = Tiempo de ejecución real / Tiempo de producción deseado

Por ejemplo, si el tiempo de producción previsto de un equipo específico es de 70 horas a la semana, mientras que el tiempo de funcionamiento real de este equipo es sólo de 50 horas en una semana determinada, entonces la puntuación de disponibilidad es 50/70=71,42%.

Una puntuación de Disponibilidad baja suele deberse a un mantenimiento deficiente, que provoca tiempos de inactividad frecuentes. Este tiempo de inactividad puede producirse cuando hay algún fallo/problema con el equipo, cuando la máquina requiere algún tipo de mantenimiento/sustitución de piezas/reabastecimiento de combustible, cuando hay cambios frecuentes o ineficaces o cuando hay que ajustar/configurar la máquina de un modo u otro.

  1. Rendimiento

La eficiencia del rendimiento se refiere a si el proceso de fabricación del equipo puede funcionar a la máxima velocidad posible cuando está en marcha, que es la relación entre el Tiempo de Funcionamiento Neto (el tiempo más rápido posible para terminar el proceso de fabricación) y el Tiempo de Funcionamiento Real.

La eficiencia de rendimiento puede calcularse con la siguiente fórmula:

Rendimiento = Tiempo de ejecución neto/ Tiempo de ejecución

Mientras que el Tiempo de Funcionamiento Neto puede calcularse como Tiempo de Ciclo Ideal × Recuento Total, siendo el Tiempo de Ciclo Ideal el tiempo más rápido posible en que el equipo puede producir una pieza.

Es decir, también podemos utilizar la siguiente fórmula:

Rendimiento = (Duración ideal del ciclo × Recuento total)/Tiempo de ejecución

Por ejemplo, una máquina tiene la capacidad teórica de fabricar 400 piezas de productos por turno (1 turno son 8 horas o 480 minutos), mientras que en el turno anterior ha fabricado 360 productos (incluidos los defectos) de media.

Con este ejemplo, la máquina tiene un Tiempo de Ciclo Ideal de 0,833/minuto, un Recuento Total de 360 y un Tiempo de Funcionamiento de 480 minutos. La Puntuación de Rendimiento es (0,833 x 360)/480=0,625 ó 62,5%, que es una puntuación bastante baja.

  1. Calidad

El índice de calidad, como su nombre indica, es la relación entre los productos buenos (no defectuosos) y el número total de productos fabricados.

La fórmula para calcular la calidad es bastante sencilla:

Calidad=Buen recuento/Cuento total

Por ejemplo, en un proceso de fabricación, una máquina fabrica 300 piezas por turno, y 20 de ellas son defectuosas.

Utilizando la fórmula anterior, entonces

Calidad= (300-20)/300= 0,933 o 93,3%.

Estrategias prácticas para mejorar la OEE

Ahora que hemos comprendido los tres componentes básicos de la OEE, podemos hacernos una idea más clara de cómo la mejora de la OEE de una máquina (o de toda la empresa) consiste en mejorar uno o varios de estos componentes.

Por ejemplo, si una máquina tiene puntuaciones superiores al 90% en calidad y rendimiento, pero no puntúa demasiado bien en disponibilidad, es bastante obvio que debemos mejorar su puntuación de disponibilidad para mejorar la OEE general.

Comprendiendo este principio básico, he aquí algunos consejos y estrategias procesables que puedes adoptar para mejorar la Eficacia Global de tu Equipo.

  1. Establece metas y objetivos de OEE realistas

No podrás mejorar tu OEE si no sabes qué mejorar.

Es crucial comprender primero cuáles son los cuellos de botella y los retos de tu equipo, para poder definir los objetivos adecuados.

En primer lugar, evalúa y calcula el potencial OEE de cada equipo con las fórmulas que hemos compartido anteriormente, teniendo en cuenta el diseño del equipo, su estado (es decir, cuánto tiempo lleva en funcionamiento) y su rendimiento actual.

Te recomendamos que sigas el principio de los objetivos SMART a la hora de definir tus objetivos:

  • Específicos: en lugar de centrarse en demasiadas cosas a la vez o tener objetivos demasiado generales, es mejor fijar objetivos lo más específicos posible.
  • Mensurable: debes ser capaz de medir el rendimiento de tu esfuerzo con respecto a este objetivo
  • Alcanzables: o realistas. Si estableces objetivos demasiado descabellados, puede ser contraproducente para tus esfuerzos generales.
  • Relevante: ¿el objetivo es relevante para la meta final de tu empresa de ser más productiva y rentable?
  • Limitado en el tiempo: debes ser capaz de definir claramente el plazo para alcanzar este objetivo

La alcanzabilidad es especialmente importante a la hora de definir tus objetivos de OEE. El estándar medio de lo que se considera una «buena» OEE es una puntuación del 85%. Sin embargo, si tu equipo tiene actualmente una puntuación de rendimiento del 55%, aspirar directamente a una puntuación de OEE del 85% puede no ser realista, y suele ser mejor establecer hitos más graduales.

Por no mencionar que no todos los equipos pueden alcanzar de forma realista este estándar de oro del 85% de OEE, por lo que es importante evaluar primero el potencial de mejora de cada equipo y comparar tu puntuación de rendimiento con la de otros centros de fabricación (dentro y fuera de tu organización).

  1. Muestra las puntuaciones OEE en tiempo real a tus empleados y partes interesadas

Poner a disposición de tus empleados las puntuaciones de OEE y otros tipos de datos de producción/rendimiento puede beneficiar el esfuerzo de tu empresa por mejorar la OEE de varias formas distintas:

  1. Fomenta la responsabilidad. Si, por ejemplo, la puntuación de disponibilidad de una herramienta baja debido a un error de un empleado concreto, se puede evitar el mismo problema en el futuro.
  2. Si se produce algún problema que afecte a la OEE, la disponibilidad de la información permite que tus empleados y las partes interesadas sean conscientes de ello en tiempo real
  3. Permite a los miembros del equipo actuar con rapidez para que puedan hacer ajustes que cambien la puntuación final de OEE antes de que sea demasiado tarde.

Para maximizar estos beneficios, cómo También es importante cómo muestres estos datos, y te recomendamos que los visualices de forma atractiva y presentable (por ejemplo, con gráficos, infografías, etc.).

Cuanto más en tiempo real y visualmente agradables puedas mostrar tus datos, más implicación y compromiso obtendrás de tus empleados, líderes y directivos. Por otra parte, cuanto más comprometido esté tu equipo, más probable será que consigas mejorar la OEE.

Automatiza la recogida de datos y los informes

Para hacer posible la notificación de datos en tiempo real, la mejor práctica es automatizar la recogida y notificación de los datos de OEE.

La recogida manual de datos y la elaboración de informes no sólo son lentas, sino que, en la práctica, también son muy difíciles de realizar. Por otra parte, la insuficiencia de datos es uno de los mayores obstáculos para mejorar la OEE y la productividad en general.

Afortunadamente, automatizar la recogida de datos de producción es ahora mucho más fácil y asequible, gracias a diversos avances tecnológicos. LineView, por ejemplo, puede realizar análisis automatizados de OEE y de Pérdida Causal Verdadera en cada una de tus líneas de producción en tiempo real y de forma asequible.

Sencillamente, no hay razón para seguir con la recogida manual de datos y depender de hojas de cálculo de Excel con estas opciones mejores. Automatiza la recogida de datos y centra tus esfuerzos en mejorar realmente la productividad y la OEE.

  1. Identifica las Seis Grandes Pérdidas de tu sistema
    FOF-Más allá de OEE-2

Al hablar de OEE, las «Seis Grandes Pérdidas» se refieren a los seis mayores factores (dos por cada componente básico de OEE) que afectan negativamente a las puntuaciones de OEE, y son:

Pérdidas de calidad:

  • Rechazos de producción. Las piezas o productos defectuosos generados durante el proceso de producción deben eliminarse o reelaborarse.
  • Puesta en marcha rechaza. Todos los productos/piezas defectuosos producidos entre el periodo de arranque y hasta que se alcanza el estado de producción estable. Puede deberse a equipos que requieren naturalmente un periodo de «calentamiento», pero también a cambios o arranques subóptimos.

Pérdidas de rendimiento:

  • Pequeñas paradas. Paradas repentinas del equipo durante un periodo inferior a 10 minutos. pueden ocurrir varias veces cada turno y pueden acumularse.
  • Ciclos lentos. Cuando un equipo funciona a una velocidad inferior a su velocidad óptima teórica. Los ciclos lentos suelen deberse a un mantenimiento deficiente.

Pérdidas de disponibilidad:

  • Paradas imprevistas. Cuando el equipo no funciona debido a problemas, averías o necesidad repentina de mantenimiento/reparación que se producen dentro del tiempo programado para la producción.
  • Paradas previstas. Tiempos de inactividad programados/planificados para mantenimiento, limpieza, cambios, etc. Pueden estar mal planificados, lo que provocará pérdidas de disponibilidad potencial.

Cuando te esfuerces por mejorar la OEE, lo mejor es centrar tu atención en identificar y solucionar cualquiera de estas seis pérdidas en tu equipo o sistema.

Podemos hacerlo realizando un análisis exhaustivo de la causa raíz para identificar la causa de cada pérdida. Es crucial resolver la causa raíz real de cada problema, en lugar de gastar tus recursos en tratar los síntomas repetidamente.

Para cada síntoma de las seis pérdidas identificadas, realiza un análisis de la causa raíz (ACR) siguiendo estos pasos:

  1. Define el síntoma o el acontecimiento exacto
  2. Identifica las posibles causas
  3. Reducir e identificar la causa raíz exacta
  4. Enumera las posibles soluciones y prioriza
  5. Actúa
  6. Evaluar y verificar la eficacia de la solución

Estas seis pérdidas pueden tener un efecto dominó en la productividad general de tu equipo, y sólo con solucionarlas puedes mejorar drásticamente la OEE.

  1. Dar prioridad a los equipos o sistemas de misión crítica

Aunque lo ideal sería esforzarse por mejorar la OEE de todas las herramientas, máquinas y piezas de equipo, el tiempo y los recursos limitados pueden impedírnoslo.

Por eso es importante saber priorizar y centrarse en mejorar los activos más importantes para tu proceso de fabricación o tu empresa en general.

¿Cómo debemos priorizar? En general, podemos elegir entre dos enfoques principales:

  • Estratégico: elegir los activos que, cuando se mejoren para ser más eficientes, aportarán la mayor contribución a la eficiencia global de la empresa.
  • Reactivo: elegir activos que muestren cuellos de botella o ineficiencias evidentes, especialmente los que tienen un efecto dominó negativo cuando no funcionan a sus niveles óptimos.

Si priorizas adecuadamente tus activos, también te resultará más fácil extender los esfuerzos de mejora de la OEE a otras máquinas conectadas al activo crítico.

Recuerda que la forma en que debes priorizar tus activos y dirigir tus esfuerzos de OEE son exclusivos de tu empresa. Lo que es valioso para tu empresa puede no serlo para otras, por lo que es importante comprender realmente lo que es crítico para tu empresa a la hora de priorizar tus activos y definir tu estrategia de mejora de la OEE.

  1. Planifica cuidadosamente tu programa de mantenimiento

Como hemos comentado antes, el hecho de que el activo haya recibido o no un mantenimiento adecuado puede afectar significativamente a su Eficacia Global del Equipo.

Garantizar que tus activos puedan seguir funcionando el mayor tiempo posible es la clave de la disponibilidad, uno de los tres componentes de la OEE.

Por tanto, tener un programa de mantenimiento adecuado es muy importante si realmente quieres mejorar la OEE.

Cuando se trata de planificar el mantenimiento, hay que tener en cuenta dos retos cruciales:

  • Coste: los esfuerzos de mantenimiento pueden ser caros, tanto en términos de gasto real como de posibles pérdidas de ingresos debidas al tiempo de inactividad causado por los esfuerzos de mantenimiento.
  • Tiempo: aunque el mantenimiento puede causar cierto tiempo de inactividad, puede evitar futuros problemas y averías que potencialmente pueden causar un tiempo de inactividad más prolongado. Es fundamental juzgar con inteligencia y conocimiento de causa si son necesarias medidas de mantenimiento preventivo.

Se recomienda implantar un software de seguimiento del tiempo de inactividad de las máquinas o adoptar una estrategia de mantenimiento predictivo para que las empresas puedan identificar posibles fallos de los activos y tratar el problema antes de que se produzca, a fin de minimizar el tiempo de inactividad. Por otra parte, las empresas deben encontrar el equilibrio adecuado para evitar un mantenimiento excesivo de los equipos, de modo que los costes totales no superen a los beneficios.

  1. Integra activos para optimizar el flujo de trabajo

Aunque normalmente el objetivo principal de la mejora de la OEE es mejorar los activos individuales, conectar los activos para garantizar un flujo de información óptimo y minimizar las operaciones conflictivas también ayudará a mejorar la OEE.

La consideración más importante a la hora de integrar distintos activos y sistemas es asegurarse de que los datos de las máquinas y los operarios más cercanos a la producción (el taller) están correctamente optimizados para el flujo de información.

Podemos utilizar el software OEE de LineView para automatizar la recogida de datos de las máquinas del taller y garantizar que otros sistemas de gestión, como ERP y CMMS, puedan recibir datos de producción precisos en tiempo real.

  1. Afronta eficazmente los fallos de los equipos mediante códigos de motivo

En la mayoría de los procesos de fabricación, la parada no planificada suele ser la mayor fuente de tiempo de producción ineficaz.

Por tanto, abordar las paradas no planificadas debidas a fallos del equipo es un aspecto esencial de la mejora de la OEE.

Una vez más, la clave para solucionar los fallos del equipo es identificar y comprender la causa raíz, y la mejor práctica es hacer uso de los códigos de motivo. Con los códigos de motivo, cada causa de paradas imprevistas recibe un código específico, para que tu equipo pueda comprender fácilmente esta causa y tomar rápidamente las medidas adecuadas.

Aquí tienes algunos consejos sobre cómo utilizar eficazmente los códigos de razón:

  • Utiliza el menor número de razones posible, y no más de 25 razones en total
  • Para que el número de motivos sea bajo, crea un motivo general como «otros motivos» u «otras pérdidas» para los motivos que puedan tratarse con soluciones (relativamente) genéricas.
  • Esta razón general (es decir, «otras razones») no debe figurar entre tus diez razones principales. Añade las razones que necesites para este fin
  • Para los motivos que especifiques, asegúrate de que son claros y específicos para que no los confundas con otros motivos
  • Toda razón debe describir los síntomas y no identificar las causas profundas
  • Evalúa el uso de tus códigos de motivo y elimina los motivos que no se utilicen con frecuencia, de nuevo para mantener bajo el recuento de motivos.
  1. Minimiza las pérdidas de configuración estableciendo políticas

La preparación (también llamada cambio o puesta a punto) es otra fuente importante de pérdidas en muchos procesos de fabricación.

Para evitar la pérdida de tiempo de producción, es importante establecer políticas coherentes de preparación y ajuste, especialmente en la forma de medir el Tiempo de Preparación.

Hay dos formas básicas de medir el Tiempo de preparación:

  • Medido como el tiempo transcurrido entre la última pieza/producto bueno producido antes de la Puesta a Punto y la primera pieza/producto bueno producido después de la Puesta a Punto.
  • Medido como el tiempo transcurrido entre la última pieza/producto bueno producido antes de la puesta a punto y el primer estado en que el proceso produce piezas/productos que cumplen las normas de calidad de forma constante después de la puesta a punto. En esta definición, el tiempo de calentamiento o arranque se considera parte del tiempo de preparación.

Otra forma eficaz de minimizar la pérdida de configuración es establecer un intercambio de troqueles de un solo minuto, o SMED.

SMED es, en pocas palabras, un conjunto de técnicas para reducir el tiempo necesario para completar un periodo de preparación a menos de 10 minutos (un solo dígito).

La idea básica del SMED es descomponer la Configuración en sus elementos más pequeños y evaluar si cada uno de estos elementos puede ser:

  • Movido antes o después de la Configuración(separado)
  • Modificado, por lo que ya no está incluido en la Configuración(convertido)
  • Hecho para ser más rápido(racionalizado)

Por ejemplo:

  • Preparar con antelación las piezas y herramientas necesarias para la Puesta a Punto(separando este proceso de la Puesta a Punto propiamente dicha).
  • Utiliza plantillas o ajustes marcados para eliminar ajustes y configuraciones en cada Configuración(Convertido)
  • Coloca todos los materiales necesarios para completar la Configuración en un lugar accesible(Racionalizado)

9. Minimizar las pérdidas de rendimiento identificando patrones

Evalúa tu proceso de fabricación e intenta identificar patrones de pérdidas de rendimiento frecuentes y/o significativas, como un número inusual de pequeñas paradas.

Debes evaluar especialmente tu proceso/sistema para valorar la posibilidad de pérdidas de rendimiento cuando haya un cambio ambiental o de pieza/material. Comprueba también si hay pérdidas recurrentes durante un turno concreto.

Una vez que hayas identificado un patrón, aplica el Análisis de Causas Raíz (ACR), como se ha comentado antes, para identificar las posibles causas raíz y las soluciones.

Algunas posibles soluciones son

  • Programa un programa de mantenimiento preventivo
  • Formar a los operarios en procedimientos de trabajo óptimos y normalizados para minimizar los errores humanos
  • Establecer normas y políticas claras para mantener la calidad del material
  • Mejorar la precisión del equipo

Conclusión

En última instancia, mejorar la OEE consiste en identificar los problemas relacionados con los aspectos de Disponibilidad, Rendimiento o Calidad de los procesos de fabricación y encontrar posibles soluciones para arreglar estos problemas.

También es importante crear una cultura de mejora continua de la productividad estableciendo un método simplificado para motivar a los miembros de tu equipo, como proporcionar información en tiempo real sobre la eficiencia de los turnos.

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